(812)333 3003

  • КАТАЛОГ:

СТЕКЛОМОЛЛИРОВАННОЕ (ГНУТОЕ) СТЕКЛО,   ОБЛИЦОВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫВЫРАБОТКА СОЛНЕЧНОЙ ЭНЕРГИИКРОВЛИ И ФАСАДЫ ИЗ ТИТАНЦИНКАОСВЕТИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

 

С помощью форума мы надеемся усилить значение новационных технологий, облегчить и ускорить процесс их внедрения в производство. Темы форума: ПОИСК НОВЫХ ПОДХОДОВ К СТРОИТЕЛЬСТВУ * ПРИМЕНЕНИЕ СОВРЕМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ * ВНЕДРЕНИЕ ИННОВАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

  • МИРОВАЯ АРХИТЕКТУРА 

посмотрите все объекты выбрав "новости мировой архитектуры", или выберите один из разделов каталога, например "динамическая архитектура"

Соты

Соты

деловой центр «Кёльнский треугольник»

деловой центр «Кёльнский треугольник»

  • ТЕХНОЛОГИИ

ФАСАДНЫЕ РАБОТЫ

МОДУЛЬНЫЕ ФАСАДЫ

ОБЛИЦОВКА ФАСАДОВ

СТРУКТУРНОЕ ОСТЕКЛЕНИЕ

ПРОИЗВОДСТВО АЛЮМИНИЕВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ФАСАДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

АЛЮМИНИЕВЫЕ ФАСАДЫ

МОНТАЖ ФАСАДА

ОСТЕКЛЕНИЕ ФАСАДА

ЭЛЕМЕНТНЫЙ ФАСАД

ВЕНТФАСАД

РЕСТАВРАЦИЯ  ФАСАДА

УТЕПЛЕНИЕ ФАСАДА

ПРИМЕНЕНИЕ ЭТФЭ

ОГНЕСТОЙКИЕ ФАСАДЫ

ВЫСОТНОЕ ОСТЕКЛЕНИЕ

ЗЕНИТНЫЕ ФОНАРИ

СВЕТОПРОЗРАЧНЫЕ КОНСТРУКЦИИ

ШУМОИЗОЛЯЦИЯ

СВЕТОПРОЗРАЧНЫЕ

МОНТАЖ ВЕНТИЛИРУЕМЫХ ФАСАДОВ

ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНОСТЬ

МОКРОЕ УТЕПЛЕНИЕ

НАВЕСНЫЕ ФАСАДНЫЕ СИСТЕМЫ

СОКРАЩЕНИЕ СРОКОВ 

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ

ВХОДНЫЕ ГРУППЫ

ВИТРАЖИ, ВИТРИНЫ

АЛЮМИНИЕВОЕ ОСТЕКЛЕНИЕ

СВЕТОВЫЕ ФОНАРИ

ОШТУКАТУРИВАНИЕ ФАСАДА

ОСТЕКЛЕНИЕ БАЛКОНА,ЛОДЖИИ

АЛЮМИНИЕВЫЕ ВИТРАЖИ, ОКНА

СТЕКЛЯННЫЕ КОНСТРУКЦИИ

РЕСТАВРАЦИОННЫЕ РАБОТЫ

ПРОЗРАЧНАЯ КРОВЛЯ

ЦИНКОВЫЕ КРОВЛИ И ФАСАДЫ

ЗИМНИЙ САД

ЛЮКИ ДЫМОУДАЛЕНИЯ

ЗАМЕНА ХОЛОДНОГО ОСТЕКЛЕНИЯ НА ТЁПЛОЕ

ОСТЕКЛЕНИЕ АЛЮМИНИЕМ

ОТДЕЛКА ФАСАДОВ ЗДАНИЙ

ПРОЗРАЧНЫЕ КОЗЫРЬКИ

ТЁПЛОЕ ОСТЕКЛЕНИЕ ЛОДЖИИ

УТЕПЛИТЬ БАЛКОН

ФАСАДНОЕ ОСТЕКЛЕНИЕ

 

  • НОВЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ И МАТЕРИАЛЫ

 


Проблемы качества крепежных изделий вентфасада

Технологии строительства
 Колосов П., Москва, 06.04.2009

Резкое ужесточение нормативных требований к теплозащитным свойствам строительной оболочки зданий привело к бурному развитию многослойных фасадных систем , которые пришли на смену однослойным ограждающим конструкциям, применявшимся до 1995 года.

Среди всего многообразия технических решений многослойных ограждающих конструкций особенно выделяются навесные фасадные системы (НФС) с вентилируемым зазором, завоевавшие прочные позиции на рынке строительных технологий. вентилируемые фасады - сложные в техническом плане конструкции, включающие в себя множество разнообразных конструктивных элементов и материалов, поэтому нет ничего удивительного в том, что этим системам всегда уделялось повышенное внимание в плане обеспечения надежности и долговечности.

Вопросы пожарной безопасности, долговечности кронштейнов и направляющих, целесообразности применения тех или иных теплоизоляционных и облицовочных материалов, а также многие другие проблемы проектирования и эксплуатации фасадных систем горячо обсуждаются на страницах журналов, на многочисленных совещаниях и просто в курилках профильных организаций. При этом о такой "мелочи", как крепежные элементы, вспоминают гораздо реже. Исключение составляют, быть может, анкеры, которые несут на себе вес всей системы, хотя и в этом разделе пока еще существует множество вопросов, требующих безотлагательного решения. Ну а хуже всего проработана тематика, связанная с обеспечением качества применяемых саморезов, вытяжных заклепок и тарельчатых дюбелей. Свое мнение по этой проблеме мы попросили высказать ведущих специалистов различных учреждений, имеющих непосредственное отношение к данному вопросу.

А.В. Давыдова, начальник лаборатории ЗАО "Институт исследований, испытаний строительных материалов и продукции "Композит-Тест":
 - Наша лаборатория уже не первый год занимается исследованием и контролем качества строительных материалов и конструкций, в том числе крепежных изделий. Нами разработаны программы комплексных испытаний долговечности и работоспособности дюбелей в условиях открытых площадок. Мы проверяем качество изготавливаемой продукции, исследуем использованные материалы, определяем пригодность для эксплуатации в условиях щелочных сред, работоспособность крепежа при низких температурах, а также стабильность характеристик. То есть мы определяем не только начальные характеристики изделия (прочность на вырыв и несущую способность), но и изменение этих характеристик в процессе эксплуатации.
 Испытания проходят не только в лабораторных условиях, но и на строительных площадках. Это два совершенно разных направления. В России климат более суровый, чем в Западной Европе, поэтому программа испытаний более "жесткая", что позволяет, не исключая опыт зарубежных стран, проверять крепеж в реальных условиях эксплуатации при экстремальных температурах и большем количестве переходов через ноль.

Дополнительно исследуется коррозионная стойкость распорного элемента, что особенно важно при использовании этих крепежных элементов в ответственных конструкциях.
 В лабораторных условиях проводятся и испытания на вырыв из различных материалов. Почему нельзя полностью перенести эти испытания в лабораторию? Почему все равно нужен контроль и на строительных площадках? Дело в том, что в лабораторных условиях мы работаем с идеальными материалами, прочность, плотность и морозостойкость которых отвечают требованиям соответствующих нормативов. То есть, если в протоколе написано, что бетон М200 - это действительно М200. На строительных площадках все несколько иначе. В целях экономии подрядчики применяют не только самый дешевый крепеж, но и стеновые материалы с более низкими параметрами. Поэтому даже если анкер идеально работает в условиях лаборатории - не факт, что он пригоден для эксплуатации на конкретном объекте.
 В Техническом свидетельстве (ТС) на фасадную систему обычно указывается несколько компаний-производителей, крепежные элементы которых можно в эту систему установить. Перед подрядчиком, монтирующим систему, встает проблема выбора. Как правило, весь крепеж, перечисленный в ТС, имеет приблизительно одинаковое соотношение цена/качество. Поэтому на каждом объекте необходимо проверять, как конкретный крепеж держит нагрузку. По результатам испытаний можно подобрать крепежные изделия, в максимальной степени отвечающие требованиям конкретного объекта. Это не такие уж дорогие (в масштабах строительства) испытания, но они гарантируют, что в процессе эксплуатации проблем с несущей способностью крепежа не будет. Конечно, имеет значение и то, кто это все устанавливает, как выполняется монтаж, но это уже вопрос технического контроля самих подрядчиков, поскольку лаборатория не может контролировать качество установки каждого дюбеля.

Решение проблемы я вижу в следующем: сотрудники технадзора должны обучать строителей монтажу, но перед этим они сами должны пройти обучение. Ну, а качество уже готового объекта должны контролировать независимые экспертные организации. Но делать это нужно поэтапно, потому что когда объект полностью облицован - махать кулаками уже поздно. Каждый понимает, что демонтаж системы - удовольствие чрезвычайно дорогое, и прибегать к таким мерам можно только в крайней ситуации, когда совершенно ясно, что все это развалится, и закрывать глаза на это нельзя. Поэтому лучше проводить контроль на каждом этапе, а не перед сдачей объекта, когда срочно нужны отчеты о качественной проведенной работе по монтажу системы, и ни о каких переделках речь идти уже не может.

Если все-таки здание сдается с какими-то недочетами, выход заключается в том, чтобы осуществлять мониторинг. То есть нужно периодически производить контрольные замеры, отслеживать, что происходит с подконструкцией НФС. Для нашей страны это пока еще нечто новое, но положительный опыт уже имеется. Специалисты нашей лаборатории на протяжении последних двух лет периодически присутствуют на таких мониторингах, когда при нас демонтируют систему, мы берем образцы с объекта, изучаем их в лабораторных условиях и определяем состояние продукта, снятого с объекта. Но для того, чтобы осуществить качественный мониторинг здания, необходимо иметь исходные образцы, хранившиеся не на открытой площадке, а в складских условиях. Мы понимаем, что для строителей это трудно осуществимо, но наличие таких образцов намного упрощает задачу определения того, насколько состарился материал. Сравнение изделий складского хранения с аналогичными изделиями, снятыми с объекта, позволяет определить, что произошло с материалом за годы эксплуатации, и более уверенно прогнозировать, как он поведет себя в дальнейшем и сколько еще прослужит данная система. Это гораздо проще, чем устанавливать причину повреждений - то ли это был первоначальный брак, то ли это результат старения материала. В этой методике нет ничего нового: именно так всегда осуществлялся контроль состояния мостовых конструкций и других серьезных объектов, но сейчас эта практика фактически предана забвению. Мы считаем, что необходимо использовать прошлый опыт.

Такие вопросы в основном возникают при смене владельца, когда новый хозяин здания хочет оценить реальное состояние фасадной системы на данный момент. К сожалению, мы не всегда можем ему помочь, потому что не владеем первоначальной информацией. Даже если техническая документация находится в полном порядке, это не является подтверждением того, что система находится в рабочем состоянии. Иногда приходится читать, что на навесную фасадную систему разработчик дает 50 лет гарантии. Уж лучше бы давали 200 лет, чтобы точно не пришлось нести ответственность.

Самое интересное, что эти цифры взяты не с потолка. Квалифицированные специалисты проводят серьезные научные исследования и соответствующие испытания, определяющие изменение характеристик материала со временем, но при этом не всегда уделяется должное внимание всем составным частям конструкции. То есть в проект закладывают материалы, которые применяются десятки лет, хорошо известны и в нашей стране, и за рубежом, и действительно имеют гарантированные (и весьма длительные) сроки эксплуатации. Но конструкция в целом включает в себя достаточно много мелких деталей, срок службы которых невозможно прогнозировать с той же точностью, что и срок службы массивных металлических элементов толщиной, например, 6-10 мм. В первую очередь речь идет о крепеже, причем не только об анкерах, но и о заклепках, саморезах и т.д.
 В качестве примера рассмотрим следующую ситуацию. В результате расчетов спрогнозировано, что глубина коррозии металлических изделий за определенный период эксплуатации составит 0, 2 мм. Для конструкций толщиной 6-8 мм это менее 5% от общей толщины. А что будет с вытяжной заклепкой, толщина которой составляет всего 0, 2-0, 3 мм? По прошествии этого периода заклепки там уже может просто не быть. Определить, что с ней случится за это время, можно только после проведения ускоренных лабораторных испытаний на коррозионную стойкость в экстремальных условиях агрессивной атмосферы больших промышленных городов, в условиях контактной (электрохимической) коррозии. Эти испытания не столько дороги, сколько продолжительны. Для того чтобы дать прогноз, сколько простоит материал, нужно потратить на исследования от 2 до 5 месяцев. Не многие организации готовы вкладывать средства в такие исследования. Возможен другой вариант - через 5-10 лет эксплуатации потратить деньги и проверить, что же находится за красивой фасадной облицовкой, в каком состоянии пребывают элементы подсистемы.

На тех фасадах, в разборке (демонтаже) которых мы принимали участие, на несущих конструкциях (а им всего 2-3 года) коррозионные пятна уже присутствовали. Глубину проникновения коррозии мы не знаем, поскольку демонтаж направляющих и кронштейнов для проведения глубоких исследований никто не производил, и пришлось ограничиться чисто визуальным контролем. В каком состоянии находится крепеж под кронштейнами и теплоизоляцией - также никому не известно. Порадовало хотя бы то обстоятельство, что теплоизоляция находилась на положенном месте, поскольку бывали и такие случаи, когда после частичного демонтажа облицовки выяснялось, что теплоизоляция присутствовала на двух нижних этажах, а на третьем и четвертом ее уже не было. Это однозначно указывает на то, что монтаж теплоизоляции был выполнен с нарушением технологии.
 В Москве сейчас широко реализуется программа реконструкции и утепления одно-подъездных 12-этажных жилых зданий. Мы также принимаем участие в этой программе, и что же мы видим? Зачастую стандартная (1000 x 600 мм) минераловатная плита висит на одном (! ) тарельчатом дюбеле! И еще хорошо, если в этом дюбеле имеется распорный стержень, потому что нередко его просто забывают туда забить! Специалисты контролирующих организаций должны четко представлять себе, как выглядят те материалы и изделия, с которыми им приходится иметь дело. Дело в том, что грамотные производители, которые не боятся узнаваемости своей продукции, наносят на крепеж маркировку или какие-то отличительные знаки, позволяющие издалека узнать их крепежные изделия. Во многих случаях можно идентифицировать продукцию даже по цвету. А иногда стоит белый тарельчатый дюбель, на котором, в лучшем случае, указан размер. Кто выпускает данное изделие, мы не знаем. Не факт, что он не способен выдержать требуемую нагрузку - жизнь покажет, будет он держать или не будет, но где гарантии, что данный дюбель выдержит эксплуатационную нагрузку именно в этом месте?
 Никто еще не отменял основное правило: любая система, вне зависимости от высоты, должна иметь Техническое свидетельство. Нельзя собрать с нескольких объектов остатки направляющих, кронштейнов, дюбелей и т.п. от разных НФС и слепить из них подсистему следующего здания. Существует мнение, что ТС постепенно превращаются в бумажку с отписками из неких Норм и Правил: я не согласна с этим. Технические свидетельства создают грамотные специалисты, которые достаточно четко прописывают критерии, которым должны соответствовать материалы, примененные в этой системе. Любое изделие, начиная от крепежа и кончая облицовкой, применяемое на фасаде, должно иметь Техническое свидетельство, подтверждающее его пригодность для использования в данной фасадной системе . Получение ТС - "удовольствие" недешевое, изделия, его имеющие, естественно, дороже, но качество такого крепежа гарантированно выше, чем у аналогов, не имеющих ТС.

Даже в случае использования качественной продукции большое значение имеет тот факт, когда и как это все будет установлено. Дело в том, что монтаж при отрицательных температурах - это достаточно серьезное испытание для тарельчатых дюбелей, да и для анкеров тоже. Крепежные изделия, имеющие ТС, как правило, прошли и испытания при минусовых температурах, но полимерные материалы имеют свои особенности, и фактически все ведущие европейские производители не рекомендуют монтировать их продукцию при температуре ниже -5°С. Конечно, мы не можем ограничиваться монтажом только в летний период. Многие компании продолжают строительство и в зимнее время, используя тепловые пушки, "тепляки" и т.п. - в общем, выход всегда есть. Конечно, строительные компании могут сэкономить на крепеже, приобретая дешевую продукцию, не имеющую ТС, но, как известно, скупой платит дважды: при использовании такого "бюджетного" крепежа отходы нередко составляют до 50% от общего количества установленных элементов, и ни о какой экономии речь идти уже не может. Когда подходишь к такой строительной площадке - издалека видны россыпи отколовшихся тарельчатых держателей. А что происходит дальше? Извлечь поврежденный крепеж невозможно, поэтому зачастую эти отломившиеся "тарелки" просто прикладывают обратно. И делается это вполне сознательно, в расчете на то, что после завершения монтажа фасадной облицовки никто этого не увидит. Такой уровень культуры строительства у нас пока еще, к сожалению, не редкость. При этом если монтаж проводился летом, те же самые тарельчатые дюбели устанавливаются без проблем.
 Если крепеж не имеет никакой маркировки - контролирующие органы не могут определить, какой крепеж применен в данном случае, а строитель должен задуматься о целесообразности приобретения такой продукции, невзирая на привлекательную цену. В конце концов, не надо забывать, что существует юридическая и даже уголовная ответственность для тех лиц, которые отвечают за качество фасада. Повторяю: добросовестным производителям крепежа не выгодно поставлять безымянную продукцию. Они потратили на разработку и производство этих изделий огромные средства, силы и время, поэтому для них важно, чтобы их продукция была узнаваемой!

В связи с кризисом объемы нового строительства сократились, но реконструкцию существующего жилья никто не отменял, и при утеплении таких домов при помощи НФС ошибки такого рода совершенно недопустимы. Здание уже старое, за годы эксплуатации прочность несущих конструкций значительно снизилась, и если придется демонтировать подсистему - оно может просто-напросто развалиться.

Мы должны хорошо себе представлять, что будет с построенными зданиями через определенное время. При всем прогрессе современной науки, как и прежде, существует всего два типа испытаний:

1. Изделия длительное время стоят на открытых площадках, и их характеристики периодически сравниваются с характеристиками идентичных изделий складского хранения. К сожалению, исследовательских площадок открытого типа в нашей стране осталось очень мало, и исследуют там только материалы, а не изделия.

2. Ускоренные испытания, которые широко применяются даже для космической техники. При этом один месяц испытаний в лабораторных условиях соответствует примерно одному году эксплуатации в натурных условиях. То есть испытания на подтверждение полувековой долговечности вентилируемого фасада должны продолжаться до 50 месяцев! Это недешевое "удовольствие", но дело даже не в деньгах, а в том, что очень мало найдется заказчиков, согласных 4 года ждать результатов испытаний. Тем более что в большинстве случаев результат нужен, что называется, "вчера".
 Следует отметить, что для известных зарубежных производителей, продукция которых прошла испытания в европейских исследовательских центрах и отвечает требованиям нормативов ЕС, процесс получения ТС в нашей стране, скажем так, немного упрощен, а вот к российским производителям предъявляются более жесткие требования. Организация, выдающая Технические свидетельства (ФГУ ФЦС), принимает во внимание результаты европейских испытаний, и крупные производители с мировым именем не всегда проходят в нашей лаборатории полный комплекс испытаний, обязательный для российских производителей.

Большинство отечественных компаний выходят на рынок с крепежными изделиями, не имеющими ТС. Если им удается "раскрутить" свою продукцию и занять определенную нишу на строительном рынке - в определенный момент отсутствие ТС становится препятствием для дальнейшего развития, и компания приходит к выводу о необходимости "выхода из тени", то есть проведения комплексных испытаний и получения Технического свидетельства.

К сожалению, сказанное относится только к Москве и Московской области. Мы часто работаем на строительных объектах, поэтому нам приходится бывать и в других регионах. Достаточно отъехать всего на 300-400 км, и становится ясно, что там строители не понимают, зачем все это нужно, а проведение комплексных испытаний рассматривается как совершенно бесполезная трата денег. Не бесполезная! Я уверена, что российский производитель может производить качественную продукцию, даже если объемы его производства не такие масштабные, как у европейских производителей.

Достаточно много зарубежных производителей имеют Технические свидетельства, но это не означает, что на строительном объекте можно использовать любой крепеж этих фирм, поэтому в каждом конкретном случае необходимо проводить испытания на вырыв. Уже сложились определенные нормы, пока не утвержденные и не изданные, в соответствии с которыми тарельчатый дюбель должен выдерживать усилие на вырыв порядка 100 кг. Можно применять и дюбели с меньшей несущей способностью - просто проектировщики должны учитывать возможности конкретного изделия и четко определять необходимое количество крепежа на единицу площади. Если все это грамотно подсчитать, то становится ясно, что "слабый" крепеж, выдерживающий небольшую нагрузку, применять невыгодно, даже невзирая на его сравнительно невысокую стоимость. Скорее всего, привлекательная отпускная цена одного крепежного изделия приведет к увеличению потребного количества не только их, но и кронштейнов, в результате чего система в целом получится дороже.

Работы лаборатории продолжаются, на испытания поступают новые изделия, разрабатываются новые методики. Мы накапливаем опыт, которым, надеюсь, сможем поделиться.

к.т.н. А.В. Грановский, зав. Лабораторией ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко, член экспертной группы "Координация научных исследований фасадных систем ":
 - В настоящее время качество анкерного крепежа, как в части надежности самого анкера, так и надежности крепления анкеров к стенам из различных материалов, определяется в соответствии с требованиями Технического свидетельства Росстроя, выдаваемого на основе Технической оценки пригодности, основные положения которой разработаны специалистами ФГУ ФЦС. Сейчас это единственные документы, определяющие всю нашу техническую политику в области надежности анкерного крепежа. Других документов нет, нормативная документация полностью отсутствует.
 Технические требования к анкерному крепежу, установленные ФГУ ФЦС, в основном построены на требованиях европейских технических свидетельств (ЕТА), разработанных европейской ассоциацией, именуемой Европейским комитетом по техническим свидетельствам (ЕОТА). Европейский комитет по техническим свидетельствам с участием специалистов Европейского союза по техническим соглашениям (UEAtc) разрабатывает нормативы ETA (ETAG).
 Прежде чем дать оценку требованиям, принятым в ETAG и использованным в документе ФГУ ФЦС Техническая оценка пригодности, хочется отметить следующее.
 До сих пор в технической литературе и руководящих документах в области анкерного крепежа нет четко принятой терминологии. Проведенный нами анализ существующей технической документации показал, что один и тот же крепежный элемент определяется такими терминами, как "анкерный дюбель" или просто "дюбель", "тарельчатый дюбель", "анкерный крепеж", "анкерный болт", "анкерная шпилька" и просто "анкер". Все это разнообразие терминов ETAG 001 определяет одним термином: "анкер - изготовленная и собранная деталь, предназначенная для достижения анкеровки между базовым материалом и закрепляемым материалом". Но зачем далеко ходить? В 1980 году российскими специалистами в СНиП 1-2 "Строительная терминология" был введен и определен термин "анкер - крепежное устройство, заделываемое в какую-либо неподвижную конструкцию или в грунт".

ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко предложил на основе анализа отечественных и зарубежных исследований следующие термины для анкерного крепежа:
 - Анкер - крепежное устройство, заделываемое в какую-либо неподвижную конструкцию здания и предназначенное для крепления к базовому материалу конструктивного элемента навесного вентилируемого фасада . Анкер состоит из:
 * распорного элемента - болта, шурупа, гвоздя (материал - металл или пластик);
 * обоймы (рубашки) - в виде пластиковых дюбелей различной формы (например, тарельчатой), гильзы, металлического кольца или сетчатой (металлической или пластиковой) гильзы. Для анкерных шурупов обойма отсутствует;
 * связующего материала - для клеевых анкеров.
 - Анкерное крепление (узел) включает в себя:
 * собственно анкер;
 * основание - несущие или ограждающие конструкции зданий, выполненные из различных материалов (монолитный или сборный железобетон, каменные материалы), в которые анкерами крепятся подконструкции фасадных систем;
 * конструктивный элемент фасадной конструкции и элемент фасадной теплоизоляционной системы, которые анкерами крепятся к основанию.

Используемая в ETAG и перенесенная в отечественные технические документы (с некоторыми дополнениями) методика испытания анкеров на вырыв (срез), с нашей точки зрения, имеет существенные недостатки. На основе этих испытаний определяется разрушающая нагрузка, и затем, вне зависимости от типа анкера (в ЕТА это не так), вводится коэффициент 0, 14 (то есть коэффициент запаса прочности равный 7, 2), и на основе этого коэффициента определяется расчетная нагрузка на анкер.

Особенность этой методики заключается в том, что нагружение осуществляется в течение 1-й минуты, то есть испытания - сравнительно быстрый процесс, при котором в условиях стройки (а у нас практически все испытания осуществляются на строительных объектах) достаточно сложно произвести измерение перемещений анкера. За рубежом такие испытания проводятся только в лабораторных условиях при наличии соответствующего компьютеризированного оборудования. Влияние скорости нагружения на несущую способность анкеров не исследовано. Но есть аналоги оценки этого влияния на конструкциях из бетона, полученные по результатам испытаний (НИИЖБ), которые говорят, что несущая способность анкера может весьма существенно зависеть от скорости нагружения. Недаром в России существует ГОСТ на методы испытаний, в котором говорится, что скорость нагружения конструкции должна быть определенной и фиксированной. Это достаточно сложно осуществить и, тем более, замерить деформации анкера в течение всего одной минуты, да еще в условиях строительного объекта. Это - первый недостаток.

Второе. Немецкие нормы, на основе которых построен ЕТА, очень дифференцированно подходят к разным анкерам. Нельзя, как это сделано у нас, использовать одну методику для всех типов анкеров. Существуют металлические анкеры, предназначенные для установки в тяжелые бетоны. В данном случае у европейцев эта методика определения расчетной нагрузки не используется, расчетная нагрузка определяется по формулам, причем коэффициент запаса не превышает 2-2, 5, а у нас он - 7, 2. Существуют анкеры с полиамидными дюбелями различной конфигурации, для которых, как показывают испытания ЦНИИСК, коэффициент запаса 7, 2 также является завышенным. Но, например, в ячеистых бетонах при тех анкерах, что у нас сейчас используются, этот коэффициент запаса, напротив, может оказаться недостаточным. У нас в некоторых случаях коэффициент запаса получался 10, и только при этом условии анкер что-то "нес".

Я хочу отметить, что Технические свидетельства и Техническая оценка пригодности, выдаваемые ФГУ ФЦС, сыграли очень важную роль, остановив поток низкокачественного анкерного крепежа, хлынувшего на российский рынок со всего мира. Здесь были и совершенно неконтролируемый низкокачественный крепеж китайского происхождения, и продукция отечественных производителей, для которых полностью отсутствовало само понятие характеристик металла. Методика испытаний, используемая ФГУ ФЦС, выполнила свои функции и нуждается в определенной корректировке.

ЦНИИСК предложил испытывать анкеры на основе методики ГОСТ 8829, разработанной НИИЖБ и другими ведущими институтами еще в 60-х годах прошлого века. Эта методика испытания конструкций считается одной из самых "жестких" и самых лучших в мире. Мы демонстрировали ее европейским специалистам и не получили никаких отрицательных отзывов ни в Швейцарии, ни в Германии.

Есть еще один фактор, который существенно влияет на наши методы оценки надежности анкерного крепежа. Дело в том, что в России очень большой разброс прочности кирпича (СНиП допускает от М35 до М200). За рубежом я не встречал даже кирпича марки М100: обычно М150 и выше. Отсюда и совершенно иной подход к оценке надежности крепления. С теми анкерами, которые мы применяем для ячеистого бетона, там никто не работает. Западноевропейские строители не экономят на качестве и надежности анкерного крепежа. Мы недавно провели исследования по оценке прочности на вырыв анкерного крепежа, установленного в ячеистобетонные блоки, и показали, что тот разброс марок бетона по прочности на сжатие, которые мы сейчас используем в строительстве, совершенно недопустим (А.В. Грановский, Д.А. Киселев. "К вопросу о повышении надежности наружных стен высотных зданий из ячеистобетонных блоков". "Технологии строительства" N7(62)/2008, стр. 22.). Мы не можем в настоящее время уйти от многослойной стены с использованием ячеистобетонных блоков (3- и 2-слойных стен, в том числе с навесным вентилируемым фасадом ) - альтернативы такой конструкции пока не существует. И в этой ситуации мы обязаны соблюсти два условия.

1. Отказаться от применения ячеистобетонных блоков низкого качества. Как показали исследования ЦНИИСК у нас иногда используются пенобетонные блоки класса прочности В 0, 5-В 1. Это нонсенс! Такие материалы не находят применения больше нигде в мире. В нормативных документах, разработанных в старые добрые времена, указано, что бетон ячеистобетонных блоков, применяемых для возведения самонесущих стен, не может иметь класс ниже В 1, 5 и плотность ниже D 600. Сейчас об этом как будто забыли.

2. Нельзя применять стандартные анкеры только из-за их дешевизны. Наши испытания показали, что в настоящее время для установки в ячеистый бетон пригодны только химические анкеры таких фирм, как Fischer, Hilti, Mungo и Sormat, либо анкеры с коническим отверстием фирмы Fischer. При использовании последних прочность анкерного крепления фактически определяется только прочностью самого блока. Замечу, кстати, что НИИЖБ разработал новые составы ячеистого бетона, позволяющие получать высокую марку при невысокой плотности материала.

Благодаря "Техническим свидетельствам" ФГУ "ФЦС" обстановка с крепежом несколько нормализовалась. Определились четыре ведущие фирмы, выпускающие анкерный крепеж, который находит широкое применение. Это "Фишер", "Мунго", "Хилти" и "Сормат" - производители, пользующиеся авторитетом во всем мире, и пока мы сами не умеем делать анкеры и потому вынуждены использовать анкерную продукцию других стран, - следует использовать ту продукцию, которой пользуется весь мир. Бийские анкеры имеют ограниченную область применения, также имеются определенные ограничения по применению анкеров фирмы "Гелен" (г. Чебоксары). Я разговаривал с чебоксарскими производителями, и надо отдать им должное - они совершенно не претендуют на то, чтобы их продукцию применяли везде и всюду. Ни те, ни другие анкеры не пригодны для использования их в кладке из керамического пустотелого кирпича, а возможность их использования для крепежа в другие материалы (кроме тяжелого бетона) надо каждый раз проверять.

Как я уже говорил, мы - единственная страна с таким большим разбросом прочностных параметров кладки из кирпича, ячеистого бетона и т.д. В Европе, например, разрешается устанавливать анкеры в швы между кирпичами или блоками. Но говорить о какой-то прочности можно только при использовании тонкошовного (до 5 мм) клеевого соединения блоков. У нас же прочность раствора в вертикальных швах весьма и весьма низкая, а устанавливать анкеры в "пустошовку" совершенно бессмысленно. Поэтому, занимаясь по предложению Ассоциации "АНФАС" разработкой проектов Национальных стандартов "Анкерные крепления" и "Анкеры. Общие технические условия", мы запретили установку анкерного крепежа в вертикальные швы.

Кроме того, в Технической оценке пригодности отсутствует оценка прочности анкера при воздействии поперечной силы. Поскольку установка анкеров в швы кирпичной кладки запрещена, эти испытания имеют смысл только для материалов типа ячеистого и легкого бетонов, для которых существует риск смятия бетона под анкером под действием веса конструкций навесного фасада . Проведения таких испытаний никто не требует, а ведь применение газобетона класса В 1-В 1, 5, который практически не держит нагрузки на смятие, давно уже стало обычным делом. Смятие кладки проявляется не сразу, но оно проявится обязательно, поэтому проводить эти испытания совершенно необходимо, а мы по-прежнему ограничиваемся лишь контролем прочности на вырыв.

В последнее время возникла еще одна проблема, обусловленная тем, что фасадные системы начали продвигаться в районы с различной (от 7 до 9 баллов) сейсмичностью. Когда мы запросили данные по испытаниям анкеров на динамические нагрузки, то получили сведения только от фирм Fischer и МКТ. Фирмами Hilti, Mungo и Sormat были предложены анкеры для сейсмических районов, но без каких-либо данных по испытаниям. В настоящее время ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко провел по своей методике динамические испытания только анкеров фирмы Fischer, четыре марки анкеров рекомендованы для применения в сейсмических районах с 7-9 баллами, да и то только при использовании железобетона в качестве материалов стен. Никакие другие материалы "не держат". Анкеры эти - не дешевые, но хороший анкер и не может стоить дешево, а экономить на безопасности в регионах с повышенной сейсмикой - это преступление. Монополизм - это всегда плохо, но на данныймомент времени для сейсмически опасных районов мы можем рекомендовать только четыре типа анкеров компании Fischer.

Еще одна проблема касается уже не анкеров, а заклепок. Мы сейчас занимаемся исследованием поведения фасадных систем в условиях воздействия сейсмических нагрузок. При проведении цикла испытаний на виброплатформе мы неожиданно для себя обнаружили, что при определенной частоте колебаний (особенно в зоне резонанса) заклепочные соединения начинают разбалтываться. Таким образом, заклепки - это следующая "крепежная" проблема, с которой мы столкнемся, если и дальше будем прорабатывать вопрос применения НФС в сейсмических зонах.

Резюмируя сказанное, можно отметить, что документ, который выдает ФГУ ФЦС (Техническая оценка пригодности), по анкерному крепежу играет важную роль в обеспечении безопасности сооружений. Но наступил момент, когда надо двигаться вперед, а мы остановились на достигнутом, и сдвинуть нас с этих позиций очень сложно. Совершенно очевидно, что существующую методику оценки надежности анкерного крепежа, базирующуюся на положениях европейских нормативов, нельзя применять для всех видов анкеров. Спектр этих изделий существенно расширился, и каждый анкер требует своего подхода, поэтому сейчас особенно остро чувствуется отсутствие норматива, который бы жестко регламентировал требования к анкерному крепежу. И эта проблема, как нам кажется, требует безотлагательного решения.

Жизнь показывает, что решение этой проблемы, как в старые добрые времена, возможно только при участии ФГУ ФЦС (раньше эту роль играл Госстрой СССР), который должен под своим началом объединить ведущие организации страны (специалистов Центра "ЭНЛАКОМ", Ассоциации "АНФАС", научно-исследовательских институтов и фирм-производителей анкерного крепежа) и создать необходимую нормативную базу по навесным вентилируемым фасадам , анкерному крепежу и т.д.

М.Н. Сорокина, консультант Главгосстройнадзора Т.В. Тарсакова, консультант Главгосстройнадзора:
 - Начнем с того, что качество крепежа вентфасада закладывается разработчиком на стадии проектирования. Наша задача ограничивается проверкой соответствия выполнения работ на объекте требованиям проектной документации. Что проектировщик заложил в проект, - то мы и будем проверять. И если он заложил некачественный крепеж - мы, как орган надзора, можем, конечно, вызвать этого проектировщика и попытаться убедить его что-то изменить, но с юридической точки зрения никакого влияния на него мы не имеем. Он разрабатывает проект, выполняет расчеты и несет ответственность за свою работу, поэтому, в конечном итоге, - он является законодателем, и от него зависит конечный результат, а мы всего лишь осуществляем надзор за тем, как подрядчик выполняет требования проектной организации.
 Самая большая проблема с крепежом заключается в полном отсутствии нормативной документации. ГОСТы, разработанные еще при советской власти, абсолютно не подходят для того крепежа, в большинстве своем импортного, который используется в настоящее время. Единственное, что сейчас можно было бы взять за основу - это злосчастные Технические свидетельства на вентилируемые фасады , которые выдает Росстрой. Все-таки это официальный документ, и в нем прописано, какой крепеж должен применяться в зависимости от агрессивности окружающей среды. Но ни в одном проекте у нас нет привязки района строительства именно с точки зрения агрессивности среды. В Москве справку о компонентах среды можно получить в Гидрометцентре, а вот какая областная организация владеет подобной информацией, - выяснить нам так и не удалось. Максимум, что можно получить - отписку, что в последние пять лет наблюдения в данном районе не велись. А ведь близость автомобильной магистрали, повышенная влажность от реки - эти и другие факторы непосредственно влияют на срок службы крепежа.

Когда речь идет о распорных или анкерных дюбелях, используемых для монтажа подсистемы, как правило, имеются хоть какие-то технические оценки. А вот для саморезов, применяемых для крепления сэндвич-панелей быстровозводимых зданий нет вообще никаких техоценок. Где, кем и из какого материала они изготовлены, какова толщина покрытия - неизвестно. На стержне самореза, проходящего через слой утеплителя, влага конденсируется в первую очередь. Если учитывать, что в процессе монтажа часть защитного слоя сдирается при прохождении через металл сэндвич-панели, а некоторые минераловатные утеплители создают агрессивную среду, то становится ясно, что разрушение самореза в результате коррозии произойдет в ближайшие 2-3 года, а может быть и раньше. Но единственное, что мы можем сделать, - это проверить совпадение маркировки на крепежном изделии (если маркировка вообще существует как таковая) с маркой саморезов, заложенной в проект, и проверить Паспорт качества на эти изделия. Только вот беда: отечественные строители, в большинстве своем, понятия не имеют о существовании такого документа, содержащего основные технические характеристики изделий, то есть именно то, что нас как раз и интересует. Если геометрические размеры можно как-то измерить, то определить толщину защитного слоя очень сложно, а ведь она может быть и 5, и 25 мкм! Для того чтобы оценить толщину покрытия, образцы крепежных изделий нужно отправить в лабораторию, эти исследования требуют немало времени, и пока мы будем определять характеристики защитного покрытия, монтаж вентилируемых фасадов уже завершится.

На мелких саморезах, используемых на вентфасадах для крепления направляющих, нет вообще никакой маркировки. В этом случае наши возможности на строительном объекте исчерпываются определением типа материала, из которого изготовлен крепежный элемент (нержавеющая сталь или оцинкованная углеродистая сталь). Аналогичные проблемы возникают и с заклепками, на которых также не предусмотрено наличие маркировки. Что применяется в каждом конкретном случае - это "тайна, покрытая мраком". Кто является производителем, какие нагрузки способна выдержать эта заклепка - неизвестно.
 Хорошо, что мы имеем хотя бы такие документы, как Техническая оценка, но как нормативные документы они, к сожалению, оставляют желать лучшего. Мы встречали такие ТО, где для крепления алюминиевых направляющих использован оцинкованный крепеж: комментарии, как говорится, излишни. Да что там ТО! Государственный стандарт допускает крепить алюминиевые оконные блоки при помощи оцинкованных крепежных элементов!

Вывод прост: нормативная база фактически отсутствует. Остается только уповать на то, что проектировщик достаточно грамотен для того, чтобы понимать, что он делает. Но общую политику проектирования определяет не проектировщик, а заказчик. Именно он решает - что, как и из чего будет сделано, а проектировщик лишь воплощает его пожелания в конструкторской документации. Кто платит деньги - тот заказывает музыку. При этом специалистам хорошо известно, что роль крепежа в обеспечении надежности очень велика, а его доля в общей стоимости навесных вентилируемых фасадов - мала, но донести до сознания заказчика, к каким последствиям может привести экономия на заклепках и саморезах, удается далеко не всегда. Если заказчик строит для себя и собирается эксплуатировать данное здание своими силами - его обычно можно убедить в целесообразности применения качественного крепежа. Но если здание строится на продажу, то единственное, что интересует заказчика, - переживет ли крепеж гарантийный срок (обычно 5 лет), а что будет дальше - его совершенно не волнует.
 Вернемся к вопросу коррозии. Существует две системы крепления керамогранита: скрытая и открытая. И в том, и в другом случае керамогранитные плиты фиксируются кляммерами, которые крепятся к направляющим при помощи заклепок. Через зазоры между плитами под облицовку попадает влага и агрессивные компоненты городской атмосферы, поэтому кляммеры, примыкающие к этим зазорам, подвергаются наибольшей коррозии.

Естественно, что эти элементы должны выполняться из коррозионно-стойкой стали, но возникает вопрос: чем их крепить к направляющим, изготовленным из оцинкованной стали? В Московской области чаще всего используется самая дешевая оцинковка, в лучшем случае - алюминий, а дорогие подсистемы из коррозионно-стойкой стали у нас почти не находят применения. Поэтому нам нередко приходится сталкиваться со случаями совместного использования изделий из несовместимых материалов, и иногда даже приходится останавливать монтаж НФС. Хорошо если остановка монтажных работ происходит на раннем этапе, потому что если объект близок к сдаче - демонтаж вентилируемого фасада , устранение технических ошибок и повторный ее монтаж могут вылиться в очень солидную сумму. Эти переделки выполняются за счет субподрядчика, который выполняет монтаж. Очень часто этим субподрядчиком является разработчик проекта, который закладывает в проект то, что у него имеется в наличии на складе, и тогда вина за допущенные ошибки лежит только на этой организации.

Какие производители крепежных изделий заслуживают доброго слова? Очень неплохие анкеры выпускает компания "Фишер", но с фирмой, занимающейся их продажами в России, отношения складываются не самые хорошие. Паспорта на крепежную продукцию они дают с большим трудом, и еще труднее добиться от них подтверждения поставок продукции "Фишер" на тот или иной объект. К числу весьма добросовестных производителей относится и компания "Мунго". Хорошие заклепки производит компания "Брало"; они провели все испытания, и мы доверяем их продукции, чего не скажешь о китайских и тайваньских изделиях.

Пластиковые дюбели для крепления утеплителя сегодня не производит только ленивый, а вот желающих потратиться на проведение испытаний для получения Технической оценки - намного меньше. К числу отечественных производителей, имеющих ТО, с продукцией которых нам приходилось сталкиваться, относится ООО "Бийский завод стеклопластиков". К сожалению, конфигурация тарельчатого дюбеля не является гарантией его работоспособности, поскольку большое значение имеет и состав пластика, от которого, в частности, зависит морозостойкость изделия. Проверить характеристики тарельчатого дюбеля непосредственно на объекте мы не в состоянии, поэтому контроль крепежных элементов такого типа фактически не проводится.

Практика показывает, что подрядные организации, занимающиеся монтажом навесных фасадов , которые за последние три года мы повторно встречаем на объектах, можно перечислить буквально по пальцам. То есть, в большинстве своем это фирмы-однодневки, которые исчезают после сдачи объекта и через некоторое время появляются вновь под другим названием. Такие организации совершенно не заинтересованы в использовании высококачественных, а, следовательно, недешевых крепежных изделий.
 Какие проблемы могут возникнуть, если применить неправильное крепление? В качестве наглядного примера приведем жилой дом, построенный около 10 лет назад, то есть в те времена, когда еще не существовало практики получения Технических оценок. Некачественный крепеж стал причиной того, что под воздействием ветровой нагрузки значительная часть фасада вместе с крепежом, подсистемой и облицовкой, оторвалась от несущей конструкции и рухнула на землю (фото в начале статьи). Можно предположить, что подобные инциденты будут случаться все чаще и чаще, поэтому ужесточение требований к применению крепежных изделий в НФС следует признать первоочередной задачей, требующей безотлагательного решения.

В.А. Писмарев, руководитель отдела по надзору за применением фасадных систем комитета Мосгосстройнадзора:
 - Ни для кого не секрет, что крепежные элементы (анкеры, заклепки, саморезы и т.п.) обеспечивают надежность, долговечность и безопасность фасадных систем . С их помощью осуществляется крепление кронштейнов, направляющих, облицовочных материалов и т.д., причем крепление это относится к разряду скрытых работ. На начальном этапе применения системы навесных фасадов мы не располагали статистикой, связанной с особенностями использования этих элементов. Сейчас мы имеем достаточно информации, позволяющей сформировать требования к крепежным элементам, выполнение которых гарантировало бы применение при монтаже НФС "правильного" крепежа. Тем не менее, проблема как была, так и осталась. Более того, по моим наблюдениям в Технических свидетельствах этому вопросу уделяется меньше внимания, чем раньше. Десять лет назад опыта было недостаточно, но специалисты ФГУ ФЦС более ответственно подходили к Техническим свидетельствам в части требований к крепежным элементам. В чем заключается проблема? Какие задачи не удалось решить на сегодняшний день? Во-первых, это отсутствие четких требований к каждому элементу крепежа: какими характеристиками они должны обладать, какие факторы определяют пригодность того или иного крепежного изделия для использования в составе конкретной системы навесных фасадов . Во-вторых, необходимо решить проблему идентификации крепежа, то есть четкого определения принадлежности данного изделия к продукции того или иного производителя. Это - проблема из проблем, потому что, как правило, на коробках с заклепками, которые приходят на объект, отсутствует внятная маркировка, паспорт качества не прилагается, и определить происхождение этих изделий не представляется возможным. По бумагам - это заклепки известной компании, использование которых в составе данной системы оговорено в ТС, а по факту - честно скажу, - не знаю. Отличить заклепки разных производителей можно только после анализа химического состав сплава, из которого они изготовлены. Но для этого химический состав должен быть приведен в Техническом свидетельстве, а такая информация, как вы сами понимаете, в этом документе отсутствует. А ведь весь вентилируемый фасад держится на этих заклепках!
 Знание химических особенностей сопряжения разнородных материалов должно иметь место, и требования эти должны быть четко прописаны в ТС. Например, нельзя собирать каркас из коррозионно-стойкой стали на вытяжных заклепках "сталь-сталь" или стальной каркас на заклепках их алюминиевого сплава, а с такими случаями мы сталкиваемся до сих пор. Поэтому, на мой взгляд, поставщики должны сопровождать свою продукцию, которая используется в таких важных местах, как соединения элементов каркаса, документами, которые бы четко очерчивали принадлежность этой продукции. Вплоть до того, чтобы в этом документе была прописана геометрия этой заклепки. Недаром такие производители, как "Мунго", "Брало" и др. снабжают нас своими плакатами, на которых видно, что все крепежные элементы имеют различную конфигурацию, разные бортики и т.д. Необходимо также, чтобы в проектной документации в разделе "Спецификация применяемых материалов" были четко обозначены поставщики крепежа.
 Я держу в руках Техническое свидетельство на НФС хорошо известной компании, системы которой пользуются популярностью и находят массовое применение. Здесь перечислено несколько производителей, заклепки которых можно применять, но нигде не указано, каким документом о качестве крепежных изделий должна подтверждается эта позиция. То есть можно поставить безымянные китайские заклепки, а в акте на скрытые работы написать, что использовался крепеж, производителя с мировым именем, например, "Мунго" или "Брало", поскольку документ, подтверждающий этот факт, не является обязательным.

Это совершенно недопустимо! Я считаю, что каждая партия в обязательном порядке должна сопровождаться Техническим паспортом, в котором должен быть указан производитель крепежа, а также то, что эта партия получена по такому-то контракту там-то и там-то. Кроме того, в паспорте должны быть приведены основные технические характеристики заклепок, которые, в свою очередь, должны совпадать с техническими характеристиками соответствующих крепежных изделий, приведенными в ТС на НФС. Необходимо также каким-то образом представить и внешний вид (конфигурацию) изделия. Это может быть рисунок заклепки с геометрическими размерами, фотография и т.д. То есть этот документ должен содержать исчерпывающую техническую информацию, позволяющую точно установить размеры изделия, химический состав, механические показатели и, в частности, - прочностные характеристики и т.п. Наличие такого технического паспорта позволит как потребителям, так и сотрудникам контролирующих организаций, определить пригодность данных крепежных изделий для использования в конкретной навесной фасадной системе.

А пока мы испытываем большие затруднения при определении принадлежности той или иной заклепки или самореза, ну а заказчик или генеральный подрядчик вообще не вникают в эти проблемы, полностью отдавая все эти виды деятельности (включая входной контроль) на откуп подрядной организации. Хорошо, если в роли этой подрядной организации, осуществляющей монтаж, выступает компания, спроектировавшая данную НФС. В этом случае выше вероятность того, что монтаж будет выполнен в строгом соответствии с Техническим свидетельством. Но большинство фирм, разрабатывающих и производящих фасадные системы , монтажом не занимаются. Они продают свои конструкции подрядным организациям, причем зачастую система продается даже не в полном объеме! В таких случаях ответственность полностью ложится на подрядчика, что, на мой взгляд, совершенно недопустимо.

Я уже говорил, что Технические свидетельства, выдаваемые в последнее время, стали намного хуже, чем ТС, выданные в прежние годы. В качестве примера приведу ТС компании*** на одну из лучших на рынке и очень востребованную фасадную систему со скрытым креплением. Раньше в разделе 1 были прописаны ответственные заявители по обучению и учету организаций, которым дано право на применение данной НФС. Теперь ничего этого нет, а компания-производитель оказывается ответственной только за надлежащее применение этой документации. Фактически это означает, что компания отвечает только за хранение первого экземпляра Технического свидетельства, и ее совершенно не волнует, кто и как монтирует разработанную ими систему.
 Листаем дальше. Прежде в ТС указывалась допустимая область применения НФС (например, для зданий первого или второго уровня ответственности) и условия безопасного применения. Сейчас эти указания отсутствуют, а это значит, что отсутствуют и ограничения по высотности. Область применения систем со скрытым креплением, как правило, ограничивается зданиями высотой не более двух этажей, а часть фасада здания , расположенная выше, обычно выполняется с видимым креплением, или применяется система утепления мокрого типа с тонким штукатурным слоем, в составе которой может использоваться пенополистирол. Следовательно, в данном ТС должны быть приведены узлы сопряжения с такими фасадными системами , но ничего этого нет. Кто и как должен решать вопросы безопасного применения на границе примыкания этих двух систем? Ответа на этот вопрос у нас нет.

Ранее во всех ТС имелись таблицы характеристик материалов, применяемых для изготовления кронштейнов, направляющих, утеплителя и т.п. Теперь эти таблицы отсутствуют. Как известно, долговечность алюминиевых подконструкций в значительной степени зависит от качества выполнения защитного покрытия. Кто наносит это покрытие, каковы его характеристики, какие методы контроля должны применяться - об этом в ТС также не упоминается. У большинства производителей отсутствует фирменная маркировка на направляющих, кронштейнах и прочих элементах подсистемы. Где и кем они произведены - неизвестно, требования по контролю качества не прописаны, и как в такой ситуации проверить, например, толщину - непонятно.

Напомню, что мы сейчас рассматриваем ТС на систему со скрытым креплением. Такие системы предъявляют более высокие требования к прочности на изгиб керамогранитной плитки, используемой в качестве облицовки. Если для вентилируемых фасадов с видимым креплением допустимая прочность на изгиб должна быть не менее 30 МПа, то для систем со скрытым креплением - не менее 45 МПа. В данном ТС вы не найдете требований к прочности керамогранита, как, впрочем, и требований по морозостойкости, влагопоглощению и т.п., которые отсутствуют как факт. Это означает, что подрядная организация, занимающаяся монтаж вентилируемых фасадов , может с чистой совестью использовать любой керамогранит, не задумываясь о последствиях. В этом ТС не указано, какими документами подтверждается качество применяемых материалов, комплектующих и конструкции в целом. Не предоставляются паспорта качества ни на заклепки, ни на саморезы, ни на анкеры (изделия, в большинстве своем, зарубежного производства), ни на смонтированную конструкцию.
 Несколько слов о монтаже: заявителем должна быть предложена подробная типовая технология монтажа, отражающая контроль качества на всех этапах производства, от подготовительных работ, до сдачи объекта. Этот раздел отсутствует, как и перечень видов работ, которые должны закрываться актами скрытых работ.

Данное Техническое свидетельство предполагает возможность замены указанных материалов по согласованию с заявителем (имеется соответствующая таблица). Я считаю, что это неправильно, поскольку заявитель не вправе сам разрешать кому-либо замену утвержденных материалов. Предварительно он должен обратиться в организацию, выдавшую ТС, и согласовать возможность такой замены.

Типовые решения, входящие в ТС, должны полностью соответствовать решениям, прошедшим огневые натурные испытания. Они должны быть согласованы с той организацией (ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко, ВНИИПО), которая эти испытания проводила, и наиболее важные листы технических решений должны быть заверены печатью и подписью этой организации. У нас же происходят удивительные вещи! Решения, прошедшие огневые испытания, из ТС изымают, а на их место ставят листы с совершенно другими решениями. В данном документе черным по белому написано, что "противопожарные рассечки необходимо устанавливать через каждые пять этажей (15 м) по всему периметру здания". О каких пяти этажах идет речь, если системы со скрытым креплением не применяются при высотности более двух этажей? Вот такое качество у этого ТС. Область применения не указана, поэтому если этот документ попадет в подрядную организацию, - они вполне могут смонтировать эту систему на 75 м, делая рассечки через каждые 15м.
 Подводя итог, могу сказать, что следующей проблемой, которую мы планируем рассмотреть в рамках Рабочей группы, будет вопрос применения крепежных элементов в НФС. Надеюсь, что решение этой проблемы будет оформлено в виде соответствующего документа, который позволит ужесточить контроль качества применяемого крепежа и повысить, таким образом, долговечность и безопасность навесного вентилируемого фасада .


Все права принадлежат OOO "ПКФ МАКОН" © 2009

Разработано в AlkoDesign

Россия, Санкт-Петербург,
Приморский пр., д. 59
E-mail: info@makonstroy.ru
Версия для печати Карта сайта
. Проектирование фасадов под ключ. Утепление и оштукатуривание фасадов. Монтаж вентилируемых фасадов. Производство и монтаж стеклоалюминиевых конструкций. Облицовка фасадов натуральным и искусственным камнем. Прямые поставки от производителей керамического гранита, натурального камня и алюминиевых композитных панелей. На главную Написать письмо Обратная связь Добавить в избранное